مقاومت به خوردگی شامل مقاومت زنگ و مقاومت در برابر رسانه های خورنده مانند اسید، آلکالی، و نمک و همچنین مقاومت در برابر اکسیداسیون، ولکانیزاسیون، کلریزاسیون، و فلوراسیون در دماهای بالا است. از آنجا که انتخاب فولادهای ضد زنگ مختلف عمدتاً برای حل مشکلات مختلف خوردگی است که در پروژه های عملی با آن مواجه می شوند، مقاومت به خوردگی فولادهای ضد زنگ در محیط های خورنده اولین ملاحظه برای پرسنل انتخاب مواد است. خوردگی آسیب ناشی از عمل شیمیایی یا الکتروشیمیایی بین فلز و محیط است و مقاومت در برابر خوردگی به توانایی فولاد ضد زنگ در مقاومت در برابر خوردگی و آسیب محیط اطلاق می شود. بنابراین هنگامی که مقاومت به خوردگی در انتخاب مواد نقش داشته باشد، باید به نقاط زیر توجه کرد:
۱- استاندارد مقاومت به خوردگی به طور مصنوعی تعیین می شود. باید آن را تشخیص داد، از آن استفاده کرد و به آن مقید نشد. استاندارد خاص مقاومت به خوردگی باید با توجه به الزامات استفاده خاص تعیین شود.
در حال حاضر مقاومت به خوردگی فولاد ضد زنگ بیشتر استاندارد ۱۰ سطحی را اتخاذ می کند که سطح آن به عنوان نیاز مقاومت به خوردگی انتخاب می شود و باید ویژگی های تجهیزات و قطعات (ضخامت، اندازه) در نظر گرفته شود. طول عمر خدمات، کیفیت محصول (مانند ناخالصی ها، رنگ، خلوص) و دیگر الزامات، به طور کلی، برای تجهیزات، ابزار و اجزایی که نیاز به سطح آینه صاف و یا ابعاد دقیق در طول استفاده، شما می توانید نمرات 1 تا 3 استاندارد را انتخاب کنید؛ از نزدیک با الزامات مطابقت داشته باشد. ، برای تجهیزاتی که برای مدت طولانی نشت نمی کند و یا نیاز به طول محدودی از استفاده، قطعات باید از درجه 2 تا 5 انتخاب شده است. برای تجهیزاتی که نیاز به نگهداری بالا، نگهداری آسان یا عمر خدمات طولانی ندارد، قطعات را می توان از نمرات ۴ تا ۷ انتخاب کرد. به جز استثناهای خاص از فولاد ضد زنگ استفاده می شود. با این شرط که نرخ خوردگی سالانه از ۱ میلی متر تجاوز کند، عموماً از آن استفاده نمی شود. باید به این نکته اشاره کرد که استاندارد ۱۰ سطحی زمانی که خوردگی محلی رخ می دهد قابل اجرا نیست.
۲- مقاومت به خوردگی نسبی و مشروط است. اغلب گفته می شود که فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر زنگ است. مقاومت در برابر خوردگی به نسبت زنگ و مقاومت در برابر عدم خوردگی اطلاق می شود، به شرایط خاصی (متوسط، غلظت، دما، نشات، فشار، سرعت جریان و غیره برای مدت معینی) اطلاق می شود. تا به حال هیچ فولاد ضد زنگ با مقاومت در برابر زنگ و مقاومت به خوردگی در هر محیط خورنده وجود دارد، بنابراین پرسنل انتخاب مواد باید با توجه به شرایط استفاده خاص را انتخاب کنید. ویژگی های فولاد ضد زنگ به درستی استفاده می شود، به این معنی که انتخاب معقول مواد و استفاده صحیح می تواند به هدف مقاومت در برابر زنگ یا خوردگی دست یابد.
۳- انتخاب فولاد ضد زنگ نه تنها باید مقاومت به خوردگی عمومی آن را در نظر بگیرد، بلکه مقاومت به خوردگی محلی آن را نیز در نظر بگیرد. در برخی رسانه های آبی و رسانه های شیمیایی باید به دومی توجه بیشتری شود. دلیل این است که پرسنل انتخاب به طور کلی توجه بیشتری به فولاد ضد زنگ مقاومت به خوردگی عمومی فولاد ضد زنگ، و در شرایط استفاده، حساسیت خود را به خوردگی محلی، مانند خوردگی خوردگی استرس حفره، کمتر در نظر گرفته شده است؛ خوردگی محلی فولاد ضد زنگ بیشتر در محیط های خورنده با مقاومت به خوردگی عمومی خوب رخ می دهد. ، خوردگی محلی اغلب منجر به تخریب ناگهانی تجهیزات و اجزای فولاد ضد زنگ می شود که به مراتب مضرتر از خوردگی عمومی است.
4. هنگامی که استفاده از داده های مقاومت به خوردگی فولاد ضد زنگ در کتابچه های راهنمای مختلف، باید توجه داشت که بسیاری از داده ها تنها نتایج آزمون در برخی از آزمایش ها، و اغلب مغایرت های بزرگ با محیط متوسط واقعی وجود دارد. داده های خوردگی، عموماً آزمون خوردگی محیط واقعی یا آزمایش کوپن تحت شرایط میدانی باید در آزمایشگاه انجام شود و در صورت لزوم آزمایش دستگاه شبیه سازی انجام شود.
در برخی شرایط استفاده نیز با این وضعیت مواجه خواهد شد. هنگامی که محیط کار یا محصولات صنعتی تولید شده، حتی اگر مقدار کمی از فلزات خاص یا خاص در فولاد ضد زنگ وجود داشته باشد، بر فرایند شیمیایی و صنعت صنعتی تأثیر خواهد گذارد. کیفیت محصول (شامل براق، رنگ، خلوص و غیره). این وضعیت بیشتر در صنایعی مانند سوخت هسته ای، داروسازی و رنگدانه ها رایج است. در این زمان فولاد ضد زنگ بدون عنصر خاص اغلب انتخاب می شود یا درجه مقاومت به خوردگی فولاد ضد زنگ انتخاب شده به طور مناسب افزایش می یابد، به طوری که برای کاهش يون های فلزی تا حد مجاز.
5. برای تجهیزات فولاد ضد زنگ، اگر قطعات در اثر خوردگی شکست، علت آسیب خوردگی باید تجزیه و تحلیل، و اقدامات باید پس از شناسایی علت، به جای پرتاب آن دور.
